Nový plast přináší radost designérům i ekologům

Štíhlá, elegantní, spočívající na mírně pokrčených nohou. Originální židle "Myto", dílo renomovaného designéra Konstantina Grcice, jejímiž přímými předky jsou ikony světového designu, je vyrobena z nového plastu pro vstřikování do forem, který vyvinula společnost BASF pod označením Ultradur High-Speed.

Plast používaný při výrobě nábytku, automobilů i v elektrotechnickém průmyslu nese pečeť ekologické efektivnosti.

Židle se odborníkům i veřejnosti představila na největším veletrhu plastových výrobců "K" v říjnu v Düsseldorfu. "Nový plast otevírá designérovi daleko větší prostor svobody. Vytvořit židli takto jemného tvaru a zároveň takhle pevnou bylo možné jen díky tomuto materiálu," říká Konstantin Grcic. Skutečně speciální vlastností materiálu Ultradur High Speed je to, že po zahřátí teče dvakrát rychleji než běžné plasty. Díky tomu je výroba efektivnější jak z hlediska úspory nákladů, tak spotřeby energie. I proto dostal tento materiál ekologickou pečeť.

Vstřikováním plastů do forem se vyrábí široká škála komponent - stovky věcí, bez nichž bychom si nedokázali představit náš každodenní život: např. elektrické žehličky, sprchové hlavice, víka na pánve nebo průmyslové komponenty, zejména pak v automobilovém a elektrotechnickém průmyslu. Venkovní zrcátka u aut, konektory, skříně pro systémy ABS a ESP, to vše se vyrábí vstřikováním plastů do forem. Výchozím materiálem při výrobě jsou plastové granule, které pod vlivem vysoké teploty mění skupenství na kapalinu a poté jsou vstřikovány do formy. Plast vyplní formu, vytvaruje se podle ní, při chlazení ztuhne a pak je možné jej z formy vyjmout pro další zpracování.

INOVACE PROSTŘEDNICTVÍM NANOTECHNOLOGIÍ

Společnost BASF je již dlouhou dobu jedním z největších dodavatelů plastu pro vstřikování do forem. Materiál Ultradur High Speed byl vyvinut na konci roku 2004 a zákazníky byl přijat velice kladně. Je modernizovanou verzí osvědčené produktové řady Ultradur (oficiální chemický název zní polybutylen tereftalát - PBT), která byla nyní vylepšena pomocí nanotechnologií. Do plastu byly přidány jemně distribuované nanočástice a díky novému aditivu je možné s plastem pracovat již při teplotách 230°C (namísto dřívějších 260°C), přičemž se zlepšila i jeho tekutost, aniž by to však mělo dopad na jeho mechanické vlastnosti, jako jsou smršťování a rezistence vůči tepelným distorzím.

Díky těmto vlastnostem nabízí Ultradur High Speed značné výhody jak, co se týče nákladů na zpracování, tak dopadu na životní prostředí. Především lze s plastem pracovat při výrazně nižší teplotě a pro vstřikování do formy je zapotřebí pouze polovičního tlaku, což znamená významnou úsporu elektrické energie. "Celkem lze při práci s tímto novým plastem ušetřit až pětinu energie. Kdyby se všechny stroje pro vstřikování plastu do forem předělaly z běžného PBT na Ultradur, ušetřilo by se ročně tolik energie, kolik je zapotřebí pro výrobu 75 000 automobilů," říká odborník na plasty a produktový manažer pro Ultradur dr. Andreas Eipper ze společnosti BASF. Při použití materiálu Ultradur ovšem dochází i k úspoře materiálu, neboť nový plast dokáže formu lépe vyplnit. Díky tomu vzniká ve výsledném produktu i méně vzduchových bublin a výrazně se tak snižuje počet zmetků. Ultradur High Speed též výrazně zvyšuje produktivitu práce: plast je zpracováván při nižších teplotách, není zapotřebí tak dlouhé doby pro chlazení a díky tomu je možné dosáhnout až 30procentního zvýšení objemu výroby.

V neposlední řadě pomáhá Ultradur High Speed dosáhnout vyšší kvality výrobků. Flexibilní plast lze totiž zesílit skleněnými vlákny v podstatně větší míře, než tomu bylo v minulosti. Díky tomu lze z plastu vyrábět tenké, leč velice pevné a odolné stěny.

NADĚJNÉ VYHLÍDKY

Poptávka je tak velká, že společnost BASF dnes nabízí celé portfolio Ultradur v kvalitě High Speed. Za použití tohoto plastu se již delší dobu vyrábí na dvacet různých aplikací, například páka tyče volantu u vozu BMW Mini Cooper, uchycení stěračů zadního okna, části pro uložení čidel nebo zástrčky u notebooků. Portfolio Ultradur High Speed obsahuje 15 variant produktů určených pro různé aplikace. Například tepelně vodivé varianty Ultradur, které lze použít pro výrobu zásuvek nebo objímek. Další materiály se zase dají potiskovat laserem, jiné mají schopnost zadržovat plameny.

Ultradur High Speed umožňuje optimální využití nových aplikací a technik. Jednou z nich je např. tzv. vodní vstřikování, což je speciální technologie vstřikování plastů, které se používá při vytváření výrobků s dutým středem. Tato technologie se hodí pro výrobu dlouhých dutých předmětů, jako jsou například lišty na střechu automobilů nebo rukojeti pro kuchyňské trouby, kdy je použití tradiční metody vstřikování nemožné. Dalším příkladem je tzv. postup "Dolphin" při výrobě přístrojové desky pro automobily, kdy se panel vyrábí velice úsporným způsobem z několika vrstev pevného a pěnového plastu. V takových případech nanočástice obsažené v materiálu zajišťují lepší přilnutí měkkých částí.